不銹鋼冶煉工藝路線的確定，首先應以產品大綱為出發點，以不銹鋼冶煉的原料組成和不銹鋼精煉機理為依據，選擇合適的不銹鋼冶煉工藝路線。不銹鋼生產企業的原材料條件、生產規模、產品方案、操作成本和工人的操作習慣等因素都會影響不銹鋼冶煉生產工藝的選擇。由于原材料、操作成本和產品方案等因素受市場波動影響較大，現代化的不銹鋼冶煉車間生產工藝的選擇應具有一定的靈活性，能根據市場條件調整生產工藝和產品方案。

中國大型不銹鋼生產企業大部分都是聯合型鋼鐵企業，例如太鋼、酒鋼等企業，均是既生產不銹鋼同時也生產碳鋼。對于這些聯合型鋼鐵企業，工藝設備的配置能滿足多樣化工藝路線、不同原料配比的要求，原材料范圍比較廣，既有充足的鐵水供應，也有能滿足需要的廢鋼，可選擇最佳的原料配比方案。這些企業在不銹鋼冶煉工藝路線的選擇上具有較大的靈活性。

中國不銹鋼廢鋼資源缺乏，以廢鋼為主原料的不銹鋼冶煉過程配料成本高，加上全廢鋼冶煉能耗高，以及廢鋼品質不好帶入鋼水有害元素多等原因，中國越來越多的不銹鋼生產企業傾向于利用經脫磷的高爐鐵水冶煉不銹鋼。特別是鋼鐵聯合型企業，利用碳鋼系統的高爐供部分鐵水給不銹鋼冶煉系統，可有效降低噸鋼原材料成本。與此同時，脫磷處理設施被普遍應用于不銹鋼生產工藝。脫磷處理設施的應用既可降低不銹鋼生產對原材料的要求，也可降低生產成本，從而使高爐鐵水、普通廢鋼、高磷生鐵和高磷合金能被大量用于不銹鋼的生產。

一、太鋼不銹鋼冶煉工藝

太鋼設有3個不銹鋼冶煉車間，即第三煉鋼廠、第二煉鋼廠南區和第二煉鋼廠北區。

第三煉鋼廠采用的冶煉工藝流程為短流程工藝：EAF→AOD，主要生產雙相不銹鋼、耐熱鋼、高合金不銹鋼和高附加值不銹鋼種；

第二煉鋼廠南區采用的冶煉工藝流程為長流程工藝：鐵水預處理→K-OBM-S爐→VOD→LF爐，主要用于生產鐵素體和馬氏體不銹鋼；

第二煉鋼廠北區采用的冶煉工藝流程為：脫磷轉爐→AOD→LF爐/VOD和電爐→AOD→LF/VOD。第二煉鋼廠北區工藝路徑靈活，既可以采用新型一步法，也可以采用兩步法和三步法生產不銹鋼。

二、酒鋼不銹鋼冶煉工藝

酒鋼不銹鋼煉鋼車間冶煉生產工藝配置為：1座鐵水罐頂噴脫磷站、1座脫磷轉爐、1座EAF、2座AOD、2座LF精煉爐。其產品覆蓋范圍廣，包括200系、300系和400系不銹鋼。

酒鋼不銹鋼煉鋼車間主要采用以下兩種流程進行不銹鋼冶煉：流程一是鐵水罐頂噴脫磷→EAF→AOD→LF，為兩步法生產工藝，主要用于生產200系和300系不銹鋼；流程二是脫磷轉爐→AOD→LF，為新型一步法生產工藝，主要用于生產400系列的部分鋼種。

三、青拓集團RKEF與AOD雙聯法工藝

青拓集團勇于嘗試國外先進工藝，2010年率先在福建鼎信建設并投產了國內第一條RKEF生產線。以RKEF（回轉窯+電爐）工藝，利用含鎳富鐵的氧化鎳礦生產含鎳生鐵（鎳鐵），比一般的傳統工藝（燒結+電爐）具有顯著的優勢。整個生產工藝是全封閉式的，其能量損耗和粉塵排放是最低的。每噸鐵在生產過程中的電能消耗降低了1500度，粉塵排放降低80%。

鎳鐵生產傳統上是礦業公司的經營范圍，而不銹鋼生產則是鋼鐵企業的業務領域。青山集團跨界思維，將鎳鐵生產和不銹鋼冶煉工藝打通，獨創了一套RKEF+AOD雙聯法不銹鋼冶煉工藝，青拓集團在國內率先利用該工藝技術，以紅土鎳礦為主原料冶煉不銹鋼，從紅土鎳礦→冶煉→連鑄→熱軋不銹鋼帶，鎳鐵水不經過冷卻，直接熱送到AOD煉鋼爐，兩次熱裝熱送，改變了不銹鋼生產的傳統模式，節約了大量的能量，大大提高了不銹鋼的煉鋼速度，減少了原料的損耗，產生了極大的經濟效益。實現了不銹鋼連續化一體化生產的歷史性突破，大大減少污染物排放，噸鋼能耗約減少50%，該項技術于2014年獲得國家發明專利，屬于世界首創。

青拓集團在福建寧德建成了國內第一條RKEF鎳鐵生產線和全球第一條RKEF+鎳鐵熱送生產線，用于生產鎳含量8%以上的300系列不銹鋼；建成了國內最大的高爐+鎳鐵熱送生產線，用來生產鎳含量1%以上的200系不銹鋼。這種鎳資源利用的工藝創新和產品開發相結合，使青拓集團在全球的不銹鋼行業競爭力方面處于領先地位。